Stratégie d’efficacité productive dans la logistique

Lean Logistics est une approche visant à optimiser les processus logistiques dans le but de minimiser le gaspillage et de maximiser la productivité. L’expert technique et directeur des ventes Pascal Dätwyler de Toyota Material Handling Suisse SA explique comment elle intègre ce concept dans son offre et aide ainsi les clients à atteindre une plus grande efficacité en réduisant les efforts, les accessoires, l’espace, les coûts et le temps.

Pascal Dätwyler
Directeur des ventes Toyota Material Handling Suisse SA

Pascal Dätwyler, pourquoi l’automatisation est-elle actuellement à la mode ?

Le manque de personnel et les coûts de production élevés obligent les entreprises à chercher des solutions. L’automatisation sert de solution pour économiser du personnel et le réaffecter ailleurs, ainsi que pour uniformiser les processus logistiques. Avec l’automatisation, les entreprises doivent se pencher sur le flux logistique afin de pouvoir introduire une production allégée. Pour une entreprise de production, la logistique engendre exclusivement des coûts. Les coûts logistiques sont toujours en sus, les entreprises n’en tirent aucun bénéfice, c’est pourquoi la priorité est de les minimiser. Et comment y parvient-on ? Grâce à l’automatisation.

Quels sont les avantages du travail humain par rapport au travail mécanique ?

Un système d’automatisation classique, c’est-à-dire un ordinateur, ne connaît que des 0 et des 1. Soit quelque chose fonctionne, soit quelque chose ne fonctionne pas. L’être humain, en revanche, a la capacité de mettre en balance des décisions. En raison de son expérience et de son point de vue, les décisions peuvent être prises de manière individuelle et différenciée. La machine signale simplement à certains endroits : cela ne va pas. Le fait que l’homme puisse prendre des décisions de manière autonome grâce à sa capacité de compréhension rapide est donc définitivement un avantage.

Notre entreprise n’a pas commencé à construire des chariots pour les vendre, mais pour optimiser son propre flux logistique dans la production. Pascal Dätwyler

En outre, une solution automatisée implique de nombreuses règles de sécurité qu’une machine doit respecter : Il doit toujours y avoir des issues de secours pour les personnes qui pourraient soudainement se trouver à proximité de la machine. Contrairement à l’homme, une machine a également une limite de vitesse. Elle ne peut pas aller trop vite, alors qu’un être humain peut décider lui-même de la vitesse qui est sûre. Il peut freiner s’il voit un obstacle et il peut l’éviter, même s’il apparaît de manière inattendue.

Pouvez-vous donner un exemple ?

Si la voie est bloquée, un véhicule s’arrête et dit : « Je ne peux pas passer ici ». Une personne peut prendre une décision à ce moment-là. Peut-être qu’il pourra tout de même passer ou qu’il trouvera un itinéraire alternatif qui devra d’abord être programmé à la machine.

Quelles sont les tendances en matière de logistique ?

Ces dernières années, nous avons constaté que de nombreux clients veulent introduire un système automatisé, mais se rendent compte ensuite que la cadence des processus fait défaut. C’est pourquoi nous pouvons conseiller de nombreuses personnes sur la manière exacte d’introduire la lean logistics. Nous discutons ensuite avec eux de la manière dont ils peuvent obtenir un flux logistique. Pour ce faire, nous devons d’abord examiner la cadence dans la logistique interne de l’entreprise : Quand et où va quelle quantité de matériel ? Quelle quantité de matériel doit être transportée de A à B et quand ? Ensuite, nous créons une logistique selon un horaire en synchronisant la planification de la production et en l’intégrant dans le flux logistique. L’objectif du Lean Logistics est de maintenir et d’optimiser le flux logistique avec moins de véhicules et moins de personnel.

Quels sont les avantages du Lean Logistics ?

Lorsque nous nous rendons dans une entreprise, nous commençons toujours par regarder où le matériel est stocké. En Suisse, on veut produire beaucoup sur le moins d’espace possible, car l’espace est cher. Et si une entreprise stocke beaucoup de matériel, elle perd beaucoup de place. Si ce matériel n’est plus stocké, mais toujours déplacé, les entreprises économisent de la place et peuvent l’utiliser pour la production. Le temps de passage du matériel de production peut être optimisé en transportant continuellement le matériel au bon endroit – et pas simplement en le laissant traîner. Grâce au Lean Logistics, il n’y a pas d’interruptions et le flux logistique souhaité est créé.

Pensez-vous que cette tendance va s’imposer ?

Le Lean Logistics va s’imposer dans de nombreux domaines. Les entreprises peuvent économiser de l’espace et du matériel et réduire les temps de passage. Si elles introduisent un cadencement dans leur processus de production, elles pourront intégrer davantage de solutions automatisées. « Aujourd’hui, je suis stressé et demain, je n’ai rien à faire » n’existera plus. Il s’agit plutôt d’intégrer les matériaux, les personnes et les machines dans un processus continu.

Quelle sera, selon vous, la prochaine grande tendance en matière de logistique ?

La prochaine tendance sera certainement l’application de l’intelligence artificielle (IA). Sur la base de grandes quantités de données et d’algorithmes, on coordonne des phases qui font que le logiciel utilisé acquiert la capacité de se modifier lui-même ou d’apprendre.

Quels sont les défis que vous voyez dans la logistique actuelle ? Et comment Toyota Material Handling les aborde-t-il ?

Le défi de la logistique est toujours un facteur de coût : elle doit coûter le moins possible, ce n’est qu’alors que le flux logistique est efficace. Mais si la logistique ne fonctionne pas, on se rend soudain compte de la perte d’argent et de l’improductivité. Ce qui est difficile, c’est que nous n’offrons pas de réelle valeur ajoutée, nous sommes un service. Un autre défi est la défaillance des moyens logistiques. Je dis toujours que le plus vieux chariot élévateur est le meilleur, car il a été payé depuis longtemps et ne coûte plus rien. Mais lorsqu’il tombe en panne, les entreprises ont besoin d’une solution rapide. Nous essayons d’y remédier en nous concentrant sur la longévité. C’est pourquoi nous ne proposons pas seulement des moyens logistiques à nos clients, mais aussi leur entretien. En tant que fournisseur et partenaire constant de solutions logistiques aux côtés de nos clients, nous veillons à ce que nos clients puissent se concentrer principalement sur l’amélioration de l’efficacité de leur chaîne de valeur et qu’ils puissent ainsi toujours compter sur des véhicules bien entretenus, durables et prêts à l’emploi. Le thème de la durabilité est également un défi que nous relevons en nous concentrant sur la longévité. Notre objectif est que les nouvelles machines puissent être utilisées pendant les dix prochaines années.

Comment Toyota Material Handling répond-il spécifiquement aux besoins de ses clients ?

Notre entreprise n’a pas commencé à construire des chariots pour les vendre, mais pour optimiser son propre flux logistique dans la production. Notre objectif était et est toujours d’adapter nos produits aux besoins de nos clients. Chaque produit que nous développons est le fruit d’une collaboration avec nos clients. Chez nous, par exemple, il n’existe pas de chariot élévateur normalisé. Celui qui achète un chariot chez nous peut l’adapter à ses besoins et à ses conditions individuelles. Depuis quelques années, toutes nos machines sont équipées d’une boîte noire avec une antenne GPS. Les clients ont ainsi accès à toutes les données du véhicule, comme la position, les heures de service et les éventuels dommages. Nos clients ont en permanence leurs véhicules sous contrôle. Je pense en outre que ces données peuvent montrer aux générations futures où se situe le potentiel d’optimisation. Ainsi, la future génération de véhicules devrait profiter de notre mise en réseau d’environ 250 000 véhicules en Europe.